Lean Manufacturing

Überblick über Lean Manufacturing 2022

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing ist ein Geschäftsansatz, der Verschwendung minimiert und die Effizienz maximiert. Lean Manufacturing, auch Toyota Production System genannt, gibt es seit den 1960er Jahren und wird heute von vielen Fortune-500-Unternehmen eingesetzt. Lean Manufacturing bezieht sich auf einen Produktionsansatz, der im Vergleich zur traditionellen Fertigung von allem weniger verbraucht. Während jeder Hersteller seine eigene Definition von Lean hat, besteht das gemeinsame Ziel darin, Verschwendung zu minimieren und die Wertschöpfung zu maximieren. Dies wird erreicht, indem alles eliminiert wird, was keinen Mehrwert bringt oder das Produkt oder service besser macht.

Die Geschichte der Lean Manufacturing

Lean wurde erstmals Mitte der 1940er Jahre in Japan bei Toyota entwickelt. Es begann mit einem einfachen Ziel: sicherzustellen, dass jedes produzierte Teil einen Wert für den Kunden hat. Damals wurden viele Teile hergestellt, die es nie in ein Endprodukt schafften – was zu Abfall führte. Die Lösung von Toyota bestand darin, effizientere Montagelinien zu schaffen, die nur Teile produzieren, die für jedes Produkt benötigt werden. In den folgenden Jahren verfeinerte Toyota diesen Prozess noch weiter und schuf schließlich das, was wir heute als Lean Manufacturing kennen. Lean Manufacturing ist ein Prozess, um Kunden schneller, billiger und mit besserer Qualität einen Mehrwert zu liefern. Es reduziert Abfall, indem es unnötige Schritte im Produktionsprozess eliminiert. Lean Manufacturing konzentriert sich darauf, mehr Wert für Kunden zu schaffen und gleichzeitig weniger Ressourcen zu verbrauchen.

Wie funktioniert Lean Manufacturing?

Der Begriff Lean Manufacturing wurde von der Boston Consulting Group geprägt, um den Ansatz von Toyota zu beschreiben, Verschwendung zu reduzieren, den Kundennutzen zu steigern und Qualität in jeder Produktionsphase zu integrieren. Das Toyota Production System (TPS) ist ein Produktionssystem, das auf kleine Losgrößen und kontinuierliche Verbesserung setzt. Obwohl es ursprünglich für die Automobilherstellung entwickelt wurde, wurden Lean-Manufacturing-Prinzipien seitdem auf viele andere Branchen angewendet.

Im TPS gibt es sieben Abfallquellen. Diese sind:

Ove1TP8Einführung. Dies tritt auf, wenn Sie mehr produzieren, als der Kunde benötigt, oder mehr produzieren, als der nächste Prozess in der Linie verbrauchen kann.

Inventar. Überschüssige Bestände verbergen Probleme mit der Produktqualität, der Produktionsgeschwindigkeit und der Kundennachfrage.

Bewegung. Überschüssige Bewegung ist jede Bewegung, die dem Produkt oder Prozess keinen Mehrwert verleiht. Beispielsweise kann eine Bewegung erforderlich sein, um auf Materialien oder Ausrüstung zuzugreifen oder Teile durch die Anlage zu bewegen.

Wartezeit. Warten verschwendet Zeit und Ressourcen, da Mitarbeiter untätig sind, während sie darauf warten, dass Materialien, Maschinen oder Prozesse ihre Aufgaben erledigen. Wartezeiten können auch zu Mängeln führen, da Arbeitnehmer vergessen können, was sie getan haben, wenn sie aus Wartezeiten zurückkehren.

Transportkosten. Der Transport kostet Geld und Zeit, da Produkte während des Produktionsprozesses von einem Ort zum anderen bewegt werden müssen. Beispielsweise der Transport von Teilen zwischen Lieferanten

Die Lean-Manufacturing-Philosophie ist sehr effektiv, aber keine einfache „one-size-fits-all“-Lösung. Das Ziel von Lean Manufacturing ist es, Verschwendung zu reduzieren, indem unnötige Schritte oder Aktivitäten, die dem Produkt keinen Mehrwert verleihen, eliminiert werden. Obwohl dies einfach genug erscheint, hängt der Prozess zum Erreichen einer schlanken Fertigung stark von den spezifischen Anwendungen in Ihrer Einrichtung und der Art der hergestellten Produkte ab.

Selbst mit einem starken Verständnis der Lean-Prinzipien haben Hersteller oft Schwierigkeiten, diese Konzepte in ihren Einrichtungen umzusetzen. Das liegt daran, dass sich viele Hersteller zu sehr auf einen Aspekt der Produktionsverbesserung konzentrieren – wie etwa die Reduzierung des Lagerbestands oder der Zykluszeit –, wenn sie doch alle Aspekte des Produktionsprozesses berücksichtigen sollten. Dieser Ansatz kann dazu führen, dass sie Gelegenheiten verpassen, andere Bereiche ihrer Einrichtung zu verbessern.

Der Betrieb eines schlanken Produktionsbetriebs kann eine der effektivsten Möglichkeiten sein, ein erfolgreiches Unternehmen zu führen. Mit schlanker Fertigung können Unternehmen Wege finden, Kosten zu senken, ohne die Qualität von service zu beeinträchtigen.

Das Verständnis, wie Lean Manufacturing funktioniert, kann für Unternehmen, die einen effizienteren und kostengünstigeren Betrieb anstreben, von entscheidender Bedeutung sein.

Vorteile der schlanken Fertigung

Lean Manufacturing konzentriert sich darauf, Verschwendung aus dem Herstellungsprozess zu entfernen und sich gleichzeitig auf die Verbesserung von Qualität und Effizienz zu konzentrieren. Einige der größten Vorteile, die sich aus der Verwendung von Lean Manufacturing ergeben, sind:

Gesteigerte Produktivität – Schlanke Fertigungsprozesse sind darauf ausgelegt, die Produktivität Ihres Unternehmens zu steigern, wodurch Sie mehr aus Ihren Mitarbeitern und Ressourcen herausholen können. Diese erhöhte Produktivität in der Regel leads, um die Kosten für Ihr Unternehmen zu senken, was dazu beitragen kann, Ihr Endergebnis zu verbessern.

Niedrigere Lagerhaltungskosten – Durch das Praktizieren von Lean Manufacturing können Sie Ihre Lagerhaltungskosten niedrig halten, da Sie nur das auf Lager haben, was Sie benötigen, und Just-in-Time-Prozesse verwenden, um Ihren Lagerbestand bei Bedarf kontinuierlich aufzufüllen. Dies ermöglicht Ihnen im Wesentlichen, unnötige Ausgaben für Lagerbestände zu reduzieren und gleichzeitig Ihre Fähigkeit zu erhöhen, die Kundennachfrage zu erfüllen.

Verbesserte Sicherheit – Schlanke Herstellungsprozesse tragen dazu bei, die Sicherheit Ihrer Arbeitsumgebung zu verbessern, indem sie Abfall reduzieren und einen sichereren Arbeitsplatz für Ihre Mitarbeiter schaffen.

So starten Sie mit Lean Manufacturing

Lean Manufacturing ist ein komplizierter Prozess. Es erfordert viel Arbeit, aber es zahlt sich aus, wenn Sie beginnen, positive Ergebnisse zu sehen. Wenn Sie gerade erst mit Lean Manufacturing beginnen, müssen Sie alle Vorteile verstehen, die sich aus der Implementierung dieses Modells ergeben. Bei der Verwendung von Lean Manufacturing sind einige wichtige Schritte zu unternehmen:

#1 Wert
Alles in der schlanken Fertigung beginnt damit, herauszufinden, was Ihre Kunden schätzen. Dies wird oft als „Mehrwert“ bezeichnet – alles, was Ihren Produkten oder service einen Mehrwert verleiht, wie vom Kunden wahrgenommen. Dinge, die keinen Mehrwert bringen, sind Verschwendung, und Lean Manufacturing versucht, sie zu eliminieren.

#2 Wertstrom

Der Wertstrom ist eine Lean-Terminologie für alles, was dazu beiträgt, ein Produkt herzustellen und an einen Kunden zu liefern. Dazu gehören sowohl direkte Aktivitäten – zum Beispiel das Zusammenbauen von Komponenten – als auch indirekte wie die Bestandsverwaltung oder das Warten auf Materialien von Lieferanten. Das Ziel von Lean Manufacturing ist es, nicht wertschöpfende Aktivitäten zu identifizieren, damit sie eliminiert oder minimiert werden können.

Erstellen Sie eine Wertstromkarte des aktuellen Zustands und des zukünftigen Zustands des Wertstroms. Abfall im Ist-Zustand identifizieren, kategorisieren und beseitigen!

Bilden Sie alle Schritte ab, die ein Produkt oder service zum Kunden bringen. Enthalten:

  • Mehrwert – Aktivitäten, die für den Kunden von Wert sind.
  • Value Enabling – Vom Kunden nicht geschätzt, aber für den Prozess erforderlich.
  • Nicht wertschöpfend – schaffen keinen Wert und sind vermeidbar.
  • Entfernen Sie Abfall aus Ihrem VSM.

#3 Durchfluss

Schaffen Sie Flow, um dem Kunden so schnell wie möglich einen Mehrwert zu bieten. Flow bezieht sich auf den Grad, in dem sich Produkte ohne Unterbrechung oder Verzögerung durch die Produktion bewegen. Die Aufgabe besteht darin, Produkte zum gewünschten Zeitpunkt in den gewünschten Mengen zu minimalen Kosten ohne Mängel und ohne Verzögerungen bereitzustellen. Das Ziel ist es, einen Produktionsprozess zu gestalten, der nie stehen bleibt und die Nachfrage immer genau so erfüllt, wie sie entsteht.

Lassen Sie den Kunden Produkte nach Bedarf ziehen, wodurch die Notwendigkeit einer Verkaufsprognose entfällt. Verwenden Sie nach der Entwicklung der wichtigsten Produktfunktionen einen systematischen Ansatz, um Kundenfeedback einzuholen. Das System sollte so ausgelegt sein, dass es sich während seiner Lebensdauer an Änderungen anpasst. Mit diesem Schritt können Sie die Kundenbedürfnisse innerhalb Ihres Grundgerüsts befriedigen

#4 Ziehen

Richten Sie ein Pull-System ein: Ein Pull-System funktioniert, indem es nur dann mit der Arbeit beginnt, wenn Bedarf besteht. Dies ist das Gegenteil von Push-Systemen, die in Manufacturing Resource Planning (MRP)-Systemen verwendet werden. Push-Systeme bestimmen die Bestände im Voraus mit der Produktionseinstellung, um diese Verkaufs- oder Produktionsprognosen zu erfüllen. Aufgrund der Ungenauigkeit vieler Prognosen kann dies jedoch dazu führen, dass entweder zu viel oder zu wenig von einem Produkt produziert wird, um die Nachfrage zu befriedigen. Dies kann zu zusätzlichen Lagerkosten, unterbrochenen Zeitplänen oder schlechter Kundenzufriedenheit führen. Ein Pull-System agiert nur bei Bedarf und setzt auf Flexibilität, Kommunikation und effiziente Prozesse, um erfolgreich zu sein.

Das Pull-System kann beinhalten, dass Teams erst dann zu neuen Aufgaben übergehen, wenn die vorherigen Schritte abgeschlossen sind, sodass sich das Team an auftretende Herausforderungen anpassen kann, in dem Wissen, dass die vorherige Arbeit größtenteils noch für die Bereitstellung des Produkts oder service anwendbar ist.

Der Prozess der Reduzierung von Aufwand, Zeit, Platz, Kosten und Fehlern kennt kein Ende. Kehren Sie auch zum ersten Schritt zurück und beginnen Sie die nächste Lean-Transformation, indem Sie ein Produkt anbieten, das immer mehr den Wünschen des Kunden entspricht. Im Lean Management wird kontinuierliche Verbesserung auch als Kaizen bezeichnet.

#5 Perfektion und ständige Verbesserung

Eliminieren Sie ständig Verschwendung, damit jeder Schritt direkt zur Wertschöpfung für die Kunden beiträgt. Das Streben nach Perfektion durch kontinuierliche Prozessverbesserungen ist auch als „Kaizen“ bekannt, das von Kiichiro Toyoda, dem Gründer von Toyota Motor Corporation, entwickelt wurde. Lean Manufacturing erfordert eine kontinuierliche Bewertung und Verbesserung von Prozessen und Verfahren, um Verschwendung kontinuierlich zu eliminieren, um das perfekte System für den Wertstrom zu finden. Um einen sinnvollen und dauerhaften Unterschied zu machen, sollte der Begriff der kontinuierlichen Verbesserung in die Kultur einer Organisation integriert werden und erfordert die Messung von Metriken wie lead-Zeiten, Produktionszyklen, Durchsatz und kumulativem Fluss.

Tipps zur kontinuierlichen Verbesserung

Für die Kultur der kontinuierlichen Verbesserung ist es wichtig, alle Ebenen einer Organisation zu durchdringen, von Teammitgliedern und Projektleitern bis hin zur Führungsebene, um eine gemeinsame Verantwortung für Verbesserung und Wertschöpfung zu schaffen.

#1. Entwerfen Sie ein einfaches Fertigungssystem
Je mehr Sie Ihre Systeme in ihre einfachen, zusammengesetzten Teile zerlegen, desto einfacher wird es, sie zu überwachen und durch Eliminierung von Verschwendung zu verbessern.

#2. Suchen Sie weiter nach Verbesserungsmöglichkeiten
Mitarbeiter auf allen Ebenen sollten ermutigt und unterstützt werden, Wege zur Verbesserung von Prozessen und Verfahren zu finden. Es ist wichtig, einen ehrlichen Überblick über die Verfahren zu haben, um Verbesserungspotenziale zu finden. Je spezifischer diese Verbesserungen auf Ihr Unternehmen und Ihre Prozesse zugeschnitten sind, desto effektiver werden sie sein.

#3. Kontinuierliche Implementierung von Designverbesserungen
Es reicht nicht aus, nach Verbesserungen zu suchen. Diese müssen durch Ihre Entwürfe, Verfahren und Prozesse implementiert werden. Es reicht nicht aus, nur nach Verbesserungen zu suchen, sie müssen auch praktisch umgesetzt werden. Alle Verbesserungen sollten auch durch Verbesserungsmetriken untermauert werden, und es ist oft am besten, kleine inkrementelle Änderungen vorzunehmen, anstatt große, umfassende Änderungen vorzunehmen.

#4. Suchen Sie die Unterstützung Ihrer Mitarbeiter

Um die ersten drei Schritte effektiv zu erreichen, müssen Sie die Unterstützung Ihrer Mitarbeiter gewinnen. Die gesamte Methodik kann leiden, wenn das Management beschließt, sie umzusetzen, ohne die Zustimmung der Mitarbeiter zu gewinnen. Da Verschwendung und damit Lean ein Gesamtkonzept für das gesamte Unternehmen ist, muss das Management die wahren Probleme, die gelöst werden müssen, identifizieren und verstehen.

Wenn Sie mehr über Qualitätsmanagement und Lean-Manufacturing-Richtlinien erfahren möchten, finden Sie hier einige hilfreiche Links:

  1. Qualitätsressourcenseite von ASQ
  2. Der ultimative Leitfaden für schlanke Fertigung von Propel

On-Demand-Fertigung Service

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