Lean Manufacturing

Aperçu du Lean Manufacturing 2022

Qu'est-ce que le lean manufacturing ?

La fabrication au plus juste est une approche commerciale qui minimise les déchets et maximise l'efficacité. Également appelée système de production Toyota, la fabrication au plus juste existe depuis les années 1960 et est aujourd'hui utilisée par de nombreuses entreprises du Fortune 500. La fabrication au plus juste fait référence à une approche de production qui utilise moins de tout par rapport à la fabrication traditionnelle. Bien que chaque fabricant ait sa propre définition du lean, l'objectif commun est de minimiser les déchets et de maximiser la valeur ajoutée. Ceci est réalisé en éliminant tout ce qui n'ajoute pas de valeur ou n'améliore pas le produit ou service.

L'histoire de la fabrication sans gaspillage

Le Lean a été développé pour la première fois au Japon chez Toyota, au milieu des années 1940. Tout a commencé par un objectif simple : s'assurer que chaque pièce produite avait de la valeur pour le client. À l'époque, de nombreuses pièces fabriquées n'étaient jamais transformées en produit final, ce qui entraînait des déchets. La solution de Toyota consistait à créer des chaînes de montage plus efficaces qui ne produiraient que les pièces nécessaires à chaque produit. Au cours des années suivantes, Toyota a encore affiné ce processus et a finalement créé ce que nous appelons aujourd'hui la fabrication sans gaspillage. La fabrication au plus juste est un processus qui permet d'offrir de la valeur aux clients plus rapidement, à moindre coût et avec une meilleure qualité. Il réduit les déchets en éliminant les étapes inutiles du processus de production. Le lean manufacturing se concentre sur la création de plus de valeur pour les clients tout en utilisant moins de ressources.

Comment fonctionne le lean manufacturing ?

Le terme de fabrication au plus juste a été inventé par le Boston Consulting Group pour décrire l'approche de Toyota en matière de réduction des déchets, d'augmentation de la valeur client et d'intégration de la qualité à chaque étape de la production. Le système de production Toyota (TPS) est un système de production qui met l'accent sur les petites tailles de lots et l'amélioration continue. Bien qu'il ait été créé à l'origine pour la fabrication automobile, les principes de fabrication au plus juste ont depuis été appliqués à de nombreuses autres industries.

Dans le TPS, il existe sept sources de déchets. Ceux-ci sont:

Ove1TP8Présentation. Cela se produit lorsque vous produisez plus que ce dont le client a besoin ou que vous produisez plus que le processus suivant de la chaîne ne peut consommer.

Inventaire. Les stocks excédentaires cachent des problèmes de qualité des produits, de vitesse de production et de demande des clients.

Mouvement. Le mouvement excessif est tout mouvement qui n'ajoute pas de valeur au produit ou au processus. Par exemple, il peut être nécessaire de se déplacer pour accéder aux matériaux ou à l'équipement ou pour déplacer des pièces dans l'usine.

Temps d'attente. L'attente est une perte de temps et de ressources car les travailleurs sont inactifs en attendant que les matériaux, les machines ou les processus terminent leurs tâches. L'attente peut également causer des défauts car les travailleurs peuvent oublier ce qu'ils faisaient lorsqu'ils sont revenus des périodes d'attente.

Les coûts de transport. Le transport coûte de l'argent et du temps car les produits doivent être déplacés d'un endroit à un autre au cours du processus de production. Par exemple, le transport de pièces entre fournisseurs

La philosophie de fabrication au plus juste est très efficace, mais ce n'est pas une simple solution « taille unique ». L'objectif de la fabrication au plus juste est de réduire les déchets en éliminant les étapes ou les activités inutiles qui n'ajoutent pas de valeur au produit. Bien que cela semble assez simple, le processus de réalisation de la fabrication au plus juste dépend fortement des applications spécifiques au sein de votre installation et du type de produits fabriqués.

Même avec une solide compréhension des principes Lean, les fabricants ont souvent du mal à mettre en œuvre ces concepts dans leurs installations. En effet, de nombreux fabricants se concentrent trop sur un aspect de l'amélioration de la production, comme la réduction des stocks ou du temps de cycle, alors qu'ils devraient prendre en compte tous les aspects du processus de production. Cette approche peut leur faire manquer des occasions d'améliorer d'autres aspects de leur établissement.

La gestion d'une opération de fabrication au plus juste peut être l'un des moyens les plus efficaces de gérer une entreprise prospère. Avec la fabrication allégée, les entreprises peuvent trouver des moyens de réduire les coûts sans sacrifier leur qualité de service.

Comprendre le fonctionnement de la fabrication sans gaspillage peut être essentiel pour les entreprises qui cherchent à gérer une opération plus efficace et plus rentable.

Avantages de la fabrication sans gaspillage

La fabrication au plus juste se concentre sur l'élimination des déchets du processus de fabrication tout en se concentrant sur l'amélioration de la qualité et de l'efficacité. Certains des plus grands avantages qui découlent de l'utilisation de la fabrication au plus juste comprennent :

Productivité accrue – Les processus de fabrication allégée sont conçus pour augmenter la productivité de votre entreprise, ce qui vous permet de tirer le meilleur parti de vos employés et de vos ressources. Cette productivité accrue se traduit généralement par une réduction des coûts pour votre entreprise, ce qui peut contribuer à améliorer votre résultat net.

Réduction des coûts d'inventaire - En pratiquant la fabrication allégée, vous pouvez maintenir vos coûts d'inventaire bas car vous ne stockez que ce dont vous avez besoin et utilisez des processus juste-à-temps pour réapprovisionner continuellement votre inventaire en cas de besoin. Cela vous permet essentiellement de réduire les dépenses inutiles en inventaire tout en augmentant votre capacité à répondre à la demande des clients.

Amélioration de la sécurité - Les processus de fabrication Lean contribuent à améliorer la sécurité de votre environnement de travail en réduisant les déchets et en créant un lieu de travail plus sûr pour vos employés.

Comment se lancer dans la fabrication au plus juste

La fabrication au plus juste est un processus complexe. Cela demande beaucoup de travail, mais cela porte ses fruits lorsque vous commencez à voir des résultats positifs. Lorsque vous débutez avec la fabrication au plus juste, vous devez comprendre tous les avantages qui découlent de la mise en œuvre de ce modèle. Il y a quelques étapes clés à suivre lors de l'utilisation de la fabrication au plus juste :

#1 Valeur
Tout dans le lean manufacturing commence par l'identification de ce que vos clients apprécient. Ceci est souvent appelé "valeur ajoutée" - tout ce qui ajoute de la valeur à vos produits ou service, tel que perçu par le client. Les choses qui n'ajoutent pas de valeur sont des déchets, et le lean manufacturing cherche à les éliminer.

#2 Flux de valeur

Le flux de valeur est une terminologie allégée pour tout ce qui entre dans la fabrication et la livraison d'un produit à un client. Cela comprend à la fois les activités directes - l'assemblage de composants, par exemple - et les activités indirectes telles que la gestion des stocks ou l'attente de l'arrivée des matériaux des fournisseurs. L'objectif de la fabrication au plus juste est d'identifier les activités sans valeur ajoutée afin qu'elles puissent être éliminées ou minimisées.

Créez une carte de la chaîne de valeur de l'état actuel et de l'état futur de la chaîne de valeur. Identifiez et catégorisez les déchets dans leur état actuel, et éliminez-les !

Cartographiez toutes les étapes qui amènent un produit ou service au client. Inclure:

  • Valeur ajoutée – activités qui ont de la valeur pour le client.
  • Activation de la valeur - Non valorisé par le client, mais requis pour le processus.
  • Sans valeur ajoutée– Ne créent aucune valeur et sont évitables.
  • Enlevez les déchets de votre VSM.

#3 Débit

Créez un flux pour apporter de la valeur au client le plus rapidement possible. Le flux fait référence à la mesure dans laquelle les produits se déplacent dans la production sans interruption ni retard. Le purpose est de fournir des produits lorsque les clients les souhaitent dans les quantités qu'ils souhaitent au moindre coût, sans défauts et sans retards. L'objectif est de concevoir un processus de production qui ne s'arrête jamais et répond toujours à la demande exactement au moment où elle se produit.

Laissez le client retirer les produits selon ses besoins, éliminant ainsi la nécessité d'une prévision des ventes. Après avoir développé les principales fonctionnalités du produit, utilisez une approche systématique pour obtenir les commentaires des clients. Le système doit être conçu pour s'adapter aux changements tout au long de sa durée de vie. Cette étape peut vous permettre de satisfaire les besoins des clients dans votre cadre de base

#4 Tirer

Établir un système d'attraction : Un système d'attraction fonctionne en ne commençant le travail que lorsqu'il y a une demande. C'est le contraire des systèmes push, qui sont utilisés dans les systèmes de planification des ressources de fabrication (MRP). Les systèmes push déterminent les stocks à l'avance avec une production définie pour répondre à ces prévisions de vente ou de production. Cependant, en raison de l'inexactitude de nombreuses prévisions, cela peut entraîner la production d'un produit trop ou pas assez pour répondre à la demande. Cela peut entraîner des coûts d'entreposage supplémentaires, des horaires perturbés ou une mauvaise satisfaction des clients. Un système pull n'agit que lorsqu'il y a une demande et s'appuie sur la flexibilité, la communication et des processus efficaces pour réussir.

Le système pull peut impliquer que les équipes ne se lancent dans de nouvelles tâches qu'une fois les étapes précédentes terminées, ce qui permet à l'équipe de s'adapter aux défis au fur et à mesure qu'ils surviennent, sachant que le travail précédent est encore applicable pour la livraison du produit ou service.

Il n'y a pas de fin au processus de réduction des efforts, du temps, de l'espace, des coûts et des erreurs. Aussi, revenez à la première étape et commencez la prochaine transformation Lean, en offrant un produit qui se rapproche de plus en plus de ce que le client veut. Dans le lean management, l'amélioration continue est également connue sous le nom de Kaizen.

#5 Perfectionner et continuer à s'améliorer

Éliminer constamment les déchets afin que chaque étape contribue directement à créer de la valeur pour les clients. La poursuite de la perfection par l'amélioration continue des processus est également connue sous le nom de « Kaizen », créé par le fondateur de Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. La fabrication au plus juste nécessite une évaluation et une amélioration continues des processus et des procédures pour éliminer en permanence le gaspillage dans le but de trouver le système parfait pour le flux de valeur. Pour faire une différence significative et durable, la notion d'amélioration continue doit être intégrée dans la culture d'une organisation et nécessite la mesure de métriques telles que les temps lead, les cycles de production, le débit et le flux cumulé.

Conseils pour l'amélioration continue

Il est important que la culture d'amélioration continue filtre à tous les niveaux d'une organisation, des membres de l'équipe et des chefs de projet jusqu'au niveau de la direction, pour créer une responsabilité collective d'amélioration et de création de valeur.

#1. Concevoir un système de fabrication simple
Plus vous divisez vos systèmes en éléments simples et composites, plus chacun sera facile à surveiller et à améliorer en éliminant le gaspillage.

#2. Continuez à chercher des façons de vous améliorer
Le personnel à tous les niveaux doit être encouragé et soutenu pour trouver des moyens d'améliorer les processus et les procédures. Il est important d'avoir une vue d'ensemble honnête des procédures afin de trouver des pistes d'amélioration. Plus ces améliorations sont spécifiques à votre entreprise et à vos processus, plus elles seront efficaces.

#3. Mettre en œuvre en continu des améliorations de conception
Il ne suffit pas de rechercher des améliorations. Celles-ci doivent être mises en œuvre via vos conceptions, procédures et processus. Il ne suffit pas de rechercher des améliorations, il faut aussi les mettre en pratique sur le plan pratique. Toute amélioration doit également être étayée par des mesures d'amélioration, et il est souvent préférable d'apporter de petits changements incrémentiels plutôt que de grands changements.

#4. Sollicitez le soutien de votre personnel

Afin de réaliser efficacement les trois premières étapes, vous devez obtenir le soutien de votre personnel. Toute la méthodologie peut en souffrir si la direction décide de la mettre en œuvre sans obtenir l'adhésion des employés. Étant donné que le gaspillage, et donc lean, est un concept global dans l'ensemble de l'entreprise, il faut que la direction identifie et comprenne les vrais problèmes qui doivent être résolus.

Si vous souhaitez en savoir plus sur la gestion de la qualité et les directives de fabrication au plus juste, voici quelques liens qui pourraient vous être utiles :

  1. Page des ressources qualité de l'ASQ
  2. Le guide ultime de la fabrication au plus juste de Propel

Fabrication à la demande Service

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